Da fabbrica tradizionale a smart factory: adeguarsi ha i suoi costi, ma anche le sue opportunità

Un recente sondaggio condotto da muRata evidenzia i rischi e le opportunità nel trasformare una fabbrica tradizionale in smart factory. Lo studio è stato condotto su un campione di persone attivamente coinvolte nella riconversione di attività in fabbriche normali in fabbriche intelligenti nell’industria manifatturiera giapponese.

Cos’è una smart factory?

Una fabbrica intelligente è essenzialmente una fabbrica che beneficia dalla digitalizzazione dei propri processi operativi. Nell’industria manifatturiera, in particolare, ci si riferisce all’automazione di vari processi per ottenere miglioramenti (sia in termini di qualità che di produttività) del prodotto finale.  Parliamo quindi di riduzione dei costi di produzione, accorciamento dei tempi di commercializzazione, produzione di massa e consegna e molto altro.

In altre parole, una fabbrica intelligente è una fabbrica che lavora sulla propria trasformazione digitale. Un’attività che mira a trasformare l’intero processo aziendale (dalla progettazione alla produzione, alla manutenzione e alla logistica), automatizzandoli.

I risultati dello studio condotto da muRata

Dal questionario condotto da muRata emerge che oltre il 38% delle fabbriche è in procinto di convertirsi in smart factory. La ragione più comune per la conversione risiede nella prospettiva di un miglioramento della produttività (58,8%). Subito dopo, tra le motivazioni più diffuse, troviamo la riduzione dei costi operativi (54%). Tuttavia la riconversione non è sempre semplice, e non mancano gli argomenti che scoraggiano questo processo. 

Secondo il report i principali fattori alla base dell’incapacità di promuovere la conversione delle fabbriche normali in fabbriche intelligenti sono i seguenti: comprensione del top management, creazione di team specializzati, acquisizione e la formazione di risorse umane specializzate, cooperazione con partner esterni e altri problemi di carenza di risorse umane e di know-how. Riassunto estremamente brutale? Trasformare una fabbrica tradizionale in una smart factory costa.

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muRata ritiene che il superamento di questi problemi sarà la chiave per promuovere la conversione delle fabbriche normali in fabbriche intelligenti.

Come mitigare i rischi per convertire la fabbrica in smart factory

Il modo più efficace per cominciare una conversione consiste nel prevenire i fermi macchina temporanei. Il tempo arresto delle apparecchiature, vuoi per malfunzionamenti o per mancanza di manutenzione, incide negativamente sui bilanci aziendali. A volte è difficile identificare la causa delle interruzioni, ragion per cui il problema andrebbe risolto alla fonte.

Per prima cosa è indispensabile raccogliere dati aggiornati sullo stato operativo delle apparecchiature, in modo da prevenire e ridurre i fermi breve. muRata pone una soluzione semplice a questo problema: m-FLIP, uno strumento che combina il know-how di Murata Manufacturing con le più avanzate tecnologie IT. m-FLIP consente di quantificare fattori quali la velocità operativa, la velocità di lavoro effettiva e i fermi delle apparecchiature per aumentare la produzione e ottenere una manutenzione ottimale. Ciò contribuisce notevolmente alla visualizzazione di problemi difficili da rivelare, come le brevi interruzioni.

Altre soluzioni evidenziate da muRata sono:

• Manutenzione costante dell’equipaggiamento
• Controllo qualità dello stato dell’intera infrastruttura
• Revisione delle procedure di lavoro
• Miglioramento delle attrezzature
• Ottimizzazione dell’allocazione del personale

Fattori apparentemente banali, ma che aiutano le fabbriche a muovere i primi passi nel mondo del digitale.

“Questo studio ha rivelato vari problemi nella conversione delle fabbriche normali in fabbriche intelligenti, e le sfide nel promuoverla in dati numerici. Possiamo vedere che quantificare e visualizzare le varie perdite in agguato nelle linee di produzione è essenziale per migliorare la produttività da questi risultati. Questa volta ci siamo concentrati sul tema delle brevi interruzioni. Tuttavia, i dati quantificati sono indispensabili anche per risolvere altri problemi legati alla conversione delle fabbriche normali in fabbriche intelligenti. I risultati del questionario mostrano che ciò richiede un’elevata densità e qualità dei dati da raccogliere, nonché capacità analitiche”, si legge nel report.

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