Giacomo Coppi, Head of Digital Supply Chain and Manufacturing di SAP Italia, ci ha parlato del concetto di scalabilità, e di come questo sia importante nel convulso mercato contemporaneo.
Del resto l’intero mondo della produzione è in continua evoluzione e richiede alle aziende di essere flessibili e resilienti di fronte a scenari incerti e volatili. Coppi ci spiega che per farlo le aziende manifatturiere stanno puntando su tre fattori chiave: le competenze delle persone, le tecnologie per la fabbrica intelligente e i processi produttivi ottimizzati.
Questi fattori, secondo SAP, consentono alle aziende di raggiungere una maggiore scalabilità, ovvero la capacità di aumentare o diminuire la produzione in base alle esigenze del mercato e del contesto.
“Raggiungere maggiori gradi di scalabilità nei processi di produzione rimane una sfida complessa, afferma Giacomo Coppi. “È come incaricare una corazzata di imparare un nuovo passo di danza, con i lavoratori che imparano nuovi passi, macchinari che si devono adattare a nuovi input e processi aziendali che devono coordinare tutti questi cambiamenti. Si tratta di un’ampia serie di sfide che richiedono pianificazione e investimenti”
SAP: la scalabilità come obiettivo strategico
La scalabilità è diventata un obiettivo strategico per molte aziende manifatturiere che vogliono essere competitive e reattive. Essere scalabili significa poter gestire e automatizzare i processi di produzione in modo efficiente, ottimizzando l’utilizzo delle risorse e produrre volumi diversi di parti, sottosistemi o prodotti. In sostanza la scalabilità permette alle aziende di adattarsi rapidamente ai cambiamenti imprevisti della domanda (oltre che di cogliere le opportunità emergenti).
Alcuni esempi di aziende che hanno sfruttato la scalabilità per affrontare le sfide del mercato sono:
- Fendt, produttore tedesco di macchine agricole, che ha dovuto soddisfare la crescente domanda dei suoi clienti che chiedevano trattori più grandi e più potenti. Per farlo, ha introdotto nuove tecnologie e processi per aumentare la capacità produttiva e la qualità dei suoi prodotti.
- Toyota, popolare casa automobilistica giapponese, che dopo un devastante terremoto e tsunami nel 2011 ha rinnovato la sua filiera, rendendola più flessibile e resiliente. Ha anche adottato il concetto di “produzione modulare”, che consiste nel produrre componenti standardizzati che possono essere assemblati in diversi modelli di auto.
- RoyalMint, l’ente che conia le monete nel Regno Unito, che durante la pandemia globale ha dovuto diversificare la sua produzione per rispondere alle esigenze sanitarie. Ha iniziato a produrre visori medici per proteggere la vita degli operatori sanitari, utilizzando le sue macchine e le sue competenze.
“Il caso Toyota è importante perché evidenzia gli sforzi compiuti da un’azienda nota per le sue pratiche di produzione snelle volte a ridurre gli sprechi e a ridurre allo stesso tempo la produttività”, dice Coppi, che sul caso RoyalMint prosegue così:
“La Zecca inglese ha iniziato la produzione di massa di visori medici per il servizio sanitario nazionale del Regno Unito in risposta alla pandemia di COVID-19 perché poteva sfruttare la flessibilità all’interno della sua forza lavoro e all’interno dei suoi processi“.
L’innovazione tecnologica come motore della scalabilità
L’innovazione tecnologica sta giocando un ruolo fondamentale nella scalabilità delle aziende manifatturiere, permettendo loro di aggiornare e trasformare le loro categorie merceologiche. Un settore che sta vivendo una forte crescita e una rapida evoluzione è quello dei veicoli elettrici, che richiede alle aziende automobilistiche di adeguare le loro fabbriche e i loro processi di produzione.
Secondo il rapporto del 2023 “Global Electric Vehicle Outlook” dell’Agenzia internazionale per l’energia, nel 2022 sono state vendute più di 10 milioni di auto elettriche in tutto il mondo. Le vendite dovrebbero crescere di un altro 35% nel 2023, salendo a 14 milioni, pari al 18% del mercato automobilistico complessivo. Per rispondere a questa domanda, produttori come Audi, General Motors e Ford Motor Company stanno riadattando le loro fabbriche. Di conseguenza stanno revisionando i loro processi di produzione per assemblare intere nuove gamme di veicoli elettrici.
Per raggiungere la scalabilità, i produttori stanno esplorando modi innovativi per gestire i costi e le risorse. Le strategie includono:
- Investire nelle competenze dei lavoratori, che devono essere in grado di utilizzare le nuove tecnologie e di lavorare in modo collaborativo con le macchine. Ad esempio, la casa automobilistica tedesca Audi ha stabilito un budget di formazione di quasi 500 milioni di euro per preparare il suo personale alla produzione di veicoli elettrici in tutti i suoi siti di produzione nel mondo, entro il 2025.
- Capitalizzare sulle tecnologie di produzione intelligenti, che consentono di monitorare, controllare e ottimizzare i processi di produzione in tempo reale. Queste tecnologie includono la stampa 3D, l’internet delle cose, il cloud computing, l’intelligenza artificiale e la robotica.
- Ripensare i processi aziendali, che devono essere più flessibili e integrati tra loro. Questo implica una maggiore collaborazione tra i diversi reparti, fornitori e clienti, nonché una maggiore standardizzazione e modularità dei componenti.
- Tener conto della variabilità nei processi di produzione, che possono essere influenzati da fattori interni ed esterni. Questo richiede una maggiore capacità di adattamento e di previsione, nonché una maggiore attenzione alla qualità e alla sicurezza.
Le tecnologie di produzione intelligenti per la scalabilità – Il punto di SAP
Per favorire una maggiore scalabilità, le aziende possono sfruttare le tecnologie di produzione intelligenti. Queste consentono di analizzare, automatizzare e coordinare i sistemi e i processi di produzione. Queste tecnologie aiutano le aziende a mitigare i rischi di interruzioni, oltre che a monitorare la qualità e la performance, e a ottimizzare l’utilizzo delle risorse.
La produzione intelligente si basa sull’uso di sensori, dispositivi e software che raccolgono e trasmettono dati in tempo reale. Questi dati possono essere utilizzati dai responsabili di fabbrica per controllare e regolare le attrezzature e le strutture critiche. Il tutto aiuta a prevenire e risolvere i guasti, e a generare insight utili per le decisioni operative e strategiche. I dati possono anche essere integrati con quelli provenienti dai magazzini e dai partner della supply chain, per garantire un flusso ottimale dei materiali e una maggiore collaborazione tra gli attori coinvolti.
Tuttavia, non tutti i dati sono ugualmente validi e rilevanti. I produttori devono quindi verificare la qualità e l’affidabilità dei dati raccolti, e filtrare quelli che non sono pertinenti o aggiornati. Inoltre, i produttori devono essere in grado di trasformare i dati in informazioni, ovvero in conoscenze che possano essere effettivamente applicate per migliorare i processi e i prodotti. Una sfida della produzione intelligente è quella di evitare di essere sommersi da troppi dati e da troppo poco significato.
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